Ce lot complet de racks à accumulation de la marque MECALUX est conçu pour le stockage en profondeur de palettes Europe, idéal pour les entrepôts. Robuste, fonctionnel et adapté à l’activité viticole, ce système permet de stocker jusqu’à 120 palettes. 

Rayonnage push-back (catalogue)

Système de stockage pour palettes par accumulation sur la profondeur

Inspection technique des rayonnages (catalogue)

Utilisation, inspection et entretien de rayonnages

Manuel de sécurité dans l’entrepôt

Fonctionnement, utilisation, inspection et entretien des racks à accumulation

Solutions de stockage pour palettes (catalogue)

Systèmes de stockage pour marchandises palettisées

Logiciel de gestion d’entrepôt

Innovation technologique pour un entrepôt performant

Le rayonnage push-back est un rack LIFO à structure compacte dont les allées intérieures sont éliminées. Il permet de stocker jusqu’à quatre palettes par canal, par accumulation, ce qui se traduit par une plus grande capacité de l’entrepôt ainsi que par une moindre surface occupée. Les palettes sont déposées sur un ensemble de chariots (ou de rouleaux) qui sont poussés le long d’un ensemble de rails légèrement inclinés. D’où le terme push-back, ou « pousser vers l’arrière », qui désigne l’action du chariot élévateur poussant les palettes existantes sur le rack pour en déposer une nouvelle. La partie avant du rayonnage étant la plus basse, les palettes situées à l’arrière avancent par gravité d’une position lors du retrait des marchandises. L’entrée du canal est donc à nouveau occupée. Étant donné qu’une seule allée de travail est utilisée pour le chargement et le déchargement, le principe LIFO est suivi, c’est-à-dire que la dernière palette déposée est extraite en premier.

Si le push-back system est compatible avec tout type de produit, sa mise en place est particulièrement adaptée à certains scénarios. C’est une solution parfaite, par exemple, pour stocker des marchandises palettisées à rotation moyenne avec deux palettes par référence minimum, gérées en LIFO. De même, le palettier push-back est couramment utilisé dans les entrepôts gérant un nombre réduit de références et peu de palettes par référence. Il convient également pour le stockage de produits de grande consommation, grâce à la rapidité qu’il offre dans les manœuvres de chargement et de déchargement. Comme toute solution de stockage à haute densité, le rack push-back est une solution idéale pour les entreprises ayant besoin d’optimiser la surface disponible afin d’accroître la capacité de l’entrepôt.

La principale différence entre les deux systèmes réside dans la stratégie de gestion des stocks appliquée. Ainsi, le rayonnage push-back suit le critère LIFO (last in, first out), c’est-à-dire que la palette introduite en dernier est retirée en premier, étant donné que l’accès aux marchandises se fait à partir d’une seule allée. Le rayonnage dynamique, en revanche, dispose d’allées séparées pour le chargement et le déchargement, ce qui veut dire que le critère FIFO (first in, first out) est appliqué et donc que la première palette déposée est extraite en premier.

Le rayonnage push-back est un système de stockage à accumulation dont le fonctionnement est très simple. Il permet de stocker une référence différente par canal et les chariots élévateurs n’ont pas à pénétrer dans la structure. En effet, ces derniers opèrent depuis l’allée de travail, ce qui raccourcit les manœuvres et augmente la sécurité opérationnelle. Ces rayonnages sont cependant limités par la profondeur des canaux et par la hauteur. Le système admet une profondeur de quatre ou six palettes (selon la variante choisie : chariots ou rouleaux) et une hauteur maximale de 7,5 m. En cas de besoin de plus de capacité et de hauteur, Mecalux propose également d’autres solutions de stockage à haute densité, telles que le système Pallet Shuttle, dont les canaux peuvent dépasser 40 m de profondeur.

Les rayonnages push-back à chariots sur rails peuvent contenir un maximum de quatre palettes par canal. Pour la variante à rouleaux, chaque canal a une capacité maximale de six palettes, voire plus si le poids de la palette le permet.

Mecalux a établi la hauteur maximale d’un rack push-back à 7,5 m, à condition que les équipements de manutention soient adaptés, puisque la hauteur dépend des chariots élévateurs utilisés.

La largeur du canal, c’est-à-dire celle des lisses, correspond à la dimension avant de la palette, charge comprise, plus 150 mm (soit 75 mm de chaque côté).

Pour la variante à chariots sur rails, les palettes sont manipulées par le chariot élévateur de façon à ce que leurs patins inférieurs soient disposés perpendiculairement, reposant transversalement sur les chariots et les rails. Autrement dit, les palettes sont introduites dans le rayonnage par leur côté le plus large. En revanche, pour la variante à rouleaux, les palettes sont manipulées du côté moins large, de sorte que leurs patins inférieurs reposent perpendiculairement sur les rouleaux pour un déplacement facile.

Dans un rayonnage push-back, chaque canal de stockage est réservé à une seule et même référence. Les canaux étant gérés indépendamment, ils peuvent contenir des références différentes. Et cela est un avantage par rapport au rack à accumulation, dans lequel tous les canaux d’une même allée de stockage sont dédiés à la même référence.

En théorie, tous les modèles de chariots élévateurs sont adaptés au rayonnage push-back, mais certains aspects doivent être pris en compte. Ainsi, la rigidité et la résistance à la poussée du mât de cet équipement de manutention déterminent le nombre de palettes par canal. En effet, c’est ce chariot élévateur qui applique la force nécessaire pour pousser les palettes stockées dans le canal lorsqu’une nouvelle palette est introduite. Par contre, plus la hauteur est importante, plus le mât doit être solide, plus ses composants s’useront et plus il sera difficile de contrôler le chariot élévateur lors de l’extraction.

Rack à accumulation

Optimisation de l’espace disponible

Inspection technique des rayonnages

Utilisation, inspection et entretien de rayonnages

Manuel de sécurité dans l’entrepôt

Fonctionnement, utilisation, inspection et entretien des racks à accumulation

Solutions de stockage pour palettes

Systèmes de stockage pour marchandises palettisées

Logiciel de gestion d’entrepôt

Innovation technologique pour un entrepôt performant

Les racks à accumulation, aussi appelés « drive-in/drive-through racking Â», sont un système de stockage à haute densité. Un ensemble de rayonnages constitue des allées de manutention internes équipées de rails de support sur lesquels les palettes sont déposées. Les chariots élévateurs pénètrent dans la structure et circulent à l’intérieur des allées pour charger et décharger les marchandises. Grâce à la hauteur et à la profondeur des allées, cette solution exploite davantage l’espace disponible et offre une plus grande capacité de stockage que le rack à palettes.

Les racks à accumulation se déclinent en deux variantes correspondant à deux stratégies de gestion de la charge : rayonnages type drive-in et rayonnages type drive-through. Pour la première variante (drive-in), la plus courante, le chargement et le déchargement s’effectuent à partir de la même allée de travail, de sorte que les stocks sont gérés selon le critère LIFO (last in, first out), c’est-à-dire que la palette déposée en dernier est extraite en premier. Pour la deuxième variante (drive-through), en revanche, le dépôt et le retrait des palettes s’effectuent depuis différentes allées, c’est-à-dire que les marchandises sont introduites d’un côté et extraites de l’autre. La procédure de chargement et de déchargement du rayonnage suit alors le critère FIFO (first in, first out), c’est-à-dire que la palette insérée en premier est retirée en premier. Cette modalité est généralement utilisée lorsque le système sert d’entrepôt intermédiaire ou buffer de stockage afin de réguler efficacement les flux entre deux zones de travail (par exemple, entre la production et l’expédition ou entre différentes étapes de la production).

Les racks à accumulation sont une solution de stockage par accumulation qui répond à un large éventail d’exigences. Leur capacité de stockage est supérieure à celle des racks à palettes. De plus, comparés à d’autres solutions de stockage haute densité, ils constituent le système le plus simple et le plus abordable. Cependant, du fait que les chariots élévateurs doivent pénétrer dans les rayonnages, le temps de manœuvre nécessaire pour les opérations de dépôt et de retrait est plus important. En revanche, chaque allée de stockage étant réservée à une seule et même référence, le rayonnage par accumulation n’est pas recommandé pour les entrepôts contenant une large diversité de produits. Pour répondre à cette problématique, Mecalux propose également des solutions par accumulation pour pouvoir gérer des marchandises très hétérogènes : les racks dynamiques, les rayonnages push-back ou encore le système Pallet Shuttle.

Bien qu’il n’y ait pas de limites structurelles, la hauteur maximale d’un rack à accumulation dépend de la capacité de levage maximale des équipements de manutention utilisés, ainsi que des systèmes d’aide à la manœuvre prévus (caméra, présélection de la hauteur, etc.).

La hauteur de chaque niveau de stockage des racks à accumulation dépend de la hauteur de la palette et du type de rail choisi (GP ou C). Pour les rayonnages construits avec des rails GP, la hauteur du niveau est égale à la hauteur de la palette plus 150 mm. Dans le cas d’un rail de type C, la hauteur du niveau correspond à la hauteur de la palette augmentée de 200 mm.

La profondeur de chaque allée est égale à la somme des profondeurs de toutes les palettes (y compris celle de la charge si elle dépasse), plus un jeu minimum de 25 mm par unité de charge. Par ailleurs, le nombre de palettes stockées dans chaque allée correspond généralement à un multiple des lots de production ou du nombre de palettes que peut contenir un camion. Par exemple, un rack à accumulation destiné au stockage des commandes terminées peut avoir une profondeur de 11 palettes et une hauteur de 3 palettes, ce qui correspond aux 33 palettes qu’une remorque peut contenir.

Pour une efficacité maximale et afin d’éviter des manipulations inutiles, il est essentiel que toutes les palettes déposées dans la même allée de stockage correspondent à la même référence.

Contrairement aux racks à palettes, la manipulation des palettes dans un rack à accumulation se fait par le côté le plus large, de sorte que les patins inférieurs soient perpendiculaires aux profilés de support. Le chariot élévateur dépose la palette en posant ses patins inférieurs sur les rails de support.

Les chariots élévateurs utilisés pour les racks à accumulation sont les chariots à contrepoids et les chariots à mât rétractable. Les chariots à contrepoids ne dépassent généralement pas 7,5 m de hauteur, tandis que les chariots à mât rétractable peuvent dépasser 11 m de hauteur.

Du fait que les chariots élévateurs circulent à l’intérieur des allées de stockage, il faut prévoir des espacements suffisants pour assurer un fonctionnement en toute sécurité. Par exemple, 75 mm de séparation minimum entre chaque côté du chariot élévateur et les éléments verticaux. De même, le premier niveau de rails de support doit être à une hauteur suffisante pour ne pas gêner les éléments du chariot élévateur tels que le châssis.